2021年6月から「HACCP完全義務化」されました。
＼今さら聞けない⁉／ HACCP（ハサップ）についてお届けします
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HACCP（ハサップ）と従来の検査の違いとは
HACCPは製品への危険物質の混入に対し、作業過程を整理・分析・管理することでそのリスクを減らす手法です。
従来の検査は、最終製品検査での抜き取り検査が主な方法です。
もしも問題が見つかれば、全ての製品の廃棄が必要になったり、抜き取り検査対象から漏れた製品もある点が問題ともいえます。
HACCPでは、原材料の仕入れから製品が出来上がるまでの全工程において、異物混入や食中毒を引き起こす要因など危険を予測し、防止するために重要な工程の継続的な管理や記録を実施します。
このような管理体制をとることで、従来の検査に比べ、問題のある製品の出荷を効率的に防ぎ、万が一、製品を出荷した後に問題が発生した場合、どの段階でその要因があったのか迅速に調べられるなど、スムーズな対処が可能です。
HACCPの7原則12手順とは
HACCPは、食品製造の工程を管理するためのガイドライン「7原則12手順」が設定されています。
ガイドラインには12の手順があります。
準備段階
手順１：HACCPチームの編成
各部門の担当者を集めます。HACCPの専門的な知識を持った人がいない場合は、専門家を招いたり、専門書を参考にしてはいかがでしょうか。
手順２：製品説明書の作成
原材料や特性などをまとめておくと、危害要因分析の基礎資料になります。レシピや仕様書など様式は問いません。
手順３：意図する用途及び対象となる消費者の確認
製品の使用方法、製品を提供する消費者を確認します。製品説明書に盛り込んでおくと分かりやすいです。
手順４：製造工程一覧図の作成
受入れから製品の出荷、もしくは、食事提供までの流れを工程ごとに書き出します。
手順５：製造工程一覧図の現場確認
工程図ができたら、現場の動きを確認して必要に応じて工程図を修正しましょう。
HACCPプランの作成
手順６：危害要因分析の実施
工程ごとに発生しうる危害要因を列挙し、管理手段を挙げます。
手順７：重要管理点（CCP）の決定
CCPとは、危害（食品事故）を防ぐために欠かせない重要な管理ポイントです。
危害要因を除去、低減すべき特に重要な工程を決定します。加熱殺菌や金属探知などがこれにあたります。
手順８：管理基準（CL）の設定
危害要因で特定したCCPを適切に管理するための基準を設定します。
温度や時間、速度などがこれにあたります。
手順９：モニタリング方法の設定
CCPが正しく管理されているか、適切な頻度で確認し、記録します。
手順10：改善措置の設定
モニタリング結果、管理基準（CL）が逸脱していた時の措置を設定します。
手順11：検証方法の設定
HACCPプランに従って管理が行われているか、修正が必要かどうか検討します。
手順12：記録と保存方法の設定
記録はHACCPを実施た証拠であり、問題が生じた際には工程ごとに管理状況をさかのぼり、原因追及の助けになります。
1年程度は記録を保管し、提示を求められた際は速やかに対応しましょう。
HACCPは、7原則12手順を繰り返し行い、内容を少しずつ改善・向上させ、継続的に取り組むことが大切です。
次回は「HACCP（ハサップ）の義務化について」お届け予定です